Quelle est la différence entre le corindon blanc et la poudre de corindon blanc dans les carreaux et le verre ?
Matières premières sous différentes formes fabriquées à partir d'alumine-de haute pureté et fondues dans un four à arc électrique
Avec le développement continu des industries de la céramique et du verre, il existe une demande croissante pour garantir la blancheur, le comportement au frittage, la résistance aux rayures et la clarté des glaçages tout en contrôlant les coûts des matières premières et la cohérence des lots. L'oxyde d'aluminium fondu blanc conventionnel est généralement broyé et tamisé sous forme granulaire, ce qui donne une large gamme de tailles de particules (par exemple, d50 d'environ 10 à 80 µm). Il est désormais couramment utilisé pour remplacer la bauxite ou l'alumine calcinée dans les carreaux d'alumine à haute -et les vernis à haute résistance à l'abrasion-exigeant une résistance mécanique, une résistance à l'usure et une stabilité dimensionnelle élevées.
De plus, le corindon blanc de grande granulométrie améliore le compactage et réduit la porosité cuite, améliorant ainsi la résistance à l'usure des surfaces des carreaux techniques.
Contrairement à l'alumine fondue blanche granulaire, l'oxyde d'aluminium blanc micronisé subit une purification approfondie (décapage, séparation magnétique et nettoyage répété) et un séchage contrôlé pendant la production pour minimiser la contamination de surface et l'agglomération pendant le traitement. En tant que phase réfractaire de qualité fine et modificateur d'indice de réfraction dans les émaux et les fontes, le corindon blanc micronisé améliore la blancheur des glaçages (en remplaçant le dioxyde de titane ou en obtenant une blancheur plus élevée en réduisant la teneur en fer), stabilise la brillance et aide à contrôler la viscosité.
De plus, le corindon blanc micronisé améliore les propriétés rhéologiques, réduit la variabilité du temps d'ouverture de la glaçure et, avec le même flux, réduit la viscosité de la glaçure, ce qui donne une couche de glaçure plus fine et plus uniforme. De plus, les particules d'alumine micronisées remplissent les micropores de la surface, ce qui entraîne un effet de polissage plus uniforme après cuisson et une meilleure résistance aux rayures, tout en évitant les défauts optiques provoqués par les grosses particules. De plus, la conception morphologique unique contribue à réduire le piégeage de gaz et les trous d'épingle lors d'un tir rapide.
