Quelles forces d'attraction existent entre la meule et l'abrasif à base d'alumine ?
Une usine d'usinage de taille moyenne-spécialisée dans les pièces automobiles et les composants en alliage de titane était confrontée depuis longtemps à une pression-en matière de délais de livraison et de qualité. Nous les avons contactés et avons décidé d'essayer nos matières premières abrasives à base d'oxyde d'aluminium et les outils de meulage correspondants pour réduire les coûts et améliorer le rendement au premier passage. Dans les 48 heures, nous avons envoyé trois ensembles d'échantillons : de l'alumine fondue brune pour la coupe grossière, de l'alumine fondue blanche pour le meulage général et de la micro-poudre d'oxyde d'aluminium fondu blanche pour le meulage/polissage fin, ainsi que des données XRF/PSD/SEM et des données préliminaires de test d'usure.
Au cours des deux premières semaines d'essai d'utilisation, l'atelier a immédiatement constaté des améliorations du taux d'enlèvement et de la rugosité de la surface. Cependant, deux problèmes sont apparus dès le premier mois : premièrement, lealuminium marron pour roues en résinechargement de roue expérimenté sous une chaleur de coupe élevée, entraînant des rayures de surface ; Deuxièmement, les têtes de meule à liant céramique-avaient une durée de vie instable sous des charges élevées, avec une augmentation des cassures localisées. Cependant, face aux inquiétudes du client, nous n'avons pas hésité à nous poser la question. Au lieu de cela, nous avons dépêché notre équipe d'ingénieurs professionnels, ainsi que les techniciens du client, pour inspecter et vérifier les données de test de chaque pièce d'équipement. L'analyse a révélé que l'enrobage était principalement dû à la forme arrondie des particules d'alumine fondue brune utilisées et à une mauvaise mouillabilité due à la graisse résiduelle sur la surface. La rupture de la meule en céramique était liée aux extrémités à gros grains-et à l'excès de poudre fine au niveau de la queue PSD (la poudre fine contribue à la contrainte fragile lors du frittage/liage). Sur la base des données de terrain et des résultats de laboratoire, nous avons effectué trois ajustements clés : remplacer l'abrasif dans la meule à liant résine-par de l'alumine fondue blanche semi-angulaire (pour améliorer la mouillabilité et l'enrobage), sélectionneraluminium blanc pour roues en céramiquecomme matériau principal pour la roue à liant céramique-et en optimisant les paramètres du processus de frittage et de durcissement de la résine pour réduire les contraintes internes.
Deux semaines plus tard, des tests ultérieurs ont montré que dans les mêmes conditions de coupe, le taux de retrait des meules augmentait d'environ 25 %, la durée de vie des meules augmentait d'environ 30 % et les problèmes d'incrustations/poussières diminuaient de près de 40 % (toutes les données proviennent des enregistrements de production continue du client et de nos tests d'usure standard), avec une amélioration significative du rendement au premier passage des produits finis. Le client a rapidement étendu sa commande d'essai à une fourniture trimestrielle et a signé un accord de fourniture annuel, exigeant des rapports PSD/XRF/usure et des -suivi des processus sur site-pour chaque lot.
